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全段用干土草袋壘實(shí)加固

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2. 1 落實(shí)管道防腐大修臨時(shí)征地。
2. 2 查明大修管段的位置、埋深、記錄在案的外接物、交叉管道或光/電纜及輔助設(shè)施情況，并根據(jù)需要進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)勘查，對(duì)可能存在不明外接物的區(qū)段制定相應(yīng)的應(yīng)對(duì)措施。
 2. 3 施工單位應(yīng)編制詳細(xì)的施工組織設(shè)計(jì)報(bào)業(yè)主審查，審查通過(guò)后方可填寫(xiě)開(kāi)工申請(qǐng)報(bào)告。
 
3、管道開(kāi)挖
3.1 一般要求
3. 1. 1 管道防腐層大修一般采用不停輸開(kāi)挖、溝下作業(yè)方式。
3. 1. 2 管道開(kāi)挖宜采用機(jī)械開(kāi)挖與人工開(kāi)挖相結(jié)合的方法。
3. 1. 3 開(kāi)挖之前首先采用檢測(cè)儀器探明管道實(shí)際走向和埋深。對(duì)于存在同溝敷設(shè)光電纜的管道，應(yīng)沿管道每100m人工開(kāi)挖探坑，確認(rèn)同溝敷設(shè)光電纜位置，確保開(kāi)挖過(guò)程不損傷光/電纜。
3. 1.4 管頂上部0. 8m以上、帶管堤的管段管頂上部0.5m以上的覆土可采用機(jī)械推(挖)土作業(yè)，其余覆土和管溝內(nèi)的土方應(yīng)人工開(kāi)挖。機(jī)械開(kāi)挖應(yīng)在人工監(jiān)控下進(jìn)行。推土機(jī)作業(yè)應(yīng)垂直于管道進(jìn)行，挖掘機(jī)宜沿管道軸向作業(yè)，任何情況下，不應(yīng)使管道承受來(lái)自挖掘機(jī)械的壓力。
3.1.5 機(jī)械推(挖)管溝連續(xù)作業(yè)管段長(zhǎng)度不應(yīng)超過(guò)200m；對(duì)于坡地彈性敷設(shè)段、管溝內(nèi)有積水段，連續(xù)開(kāi)挖作業(yè)管段的長(zhǎng)度不應(yīng)超過(guò)100m；在進(jìn)出站、閥室和固定墩附近200m以?xún)?nèi)，連續(xù)開(kāi)挖作業(yè)段的長(zhǎng)度不應(yīng)超過(guò)50m。
3.1.6 管溝開(kāi)挖時(shí)，應(yīng)將挖出的土石方堆放到防腐大修施工設(shè)備對(duì)面一側(cè)的溝邊，堆土應(yīng)距溝邊0.5m以外。耕作區(qū)開(kāi)挖管溝時(shí)，應(yīng)將表層耕作土與下層土分層堆放。在地質(zhì)較硬地段應(yīng)將細(xì)土、沙、硬土塊分開(kāi)堆放，以利回填。
3. 1. 7 移動(dòng)測(cè)試樁時(shí)不應(yīng)損壞連接導(dǎo)線(xiàn)或電纜。施工完畢，應(yīng)將測(cè)試樁、里程樁或標(biāo)志樁及其他原有附屬設(shè)施恢復(fù)原貌。
3. 1. 8 對(duì)于熱油管道，根據(jù)修復(fù)施工能力安排開(kāi)挖長(zhǎng)度，管道一旦挖開(kāi)，應(yīng)立即進(jìn)行修復(fù)施工。無(wú)論開(kāi)挖長(zhǎng)度大小，開(kāi)挖管段按規(guī)定程序完成防腐層修復(fù)并滿(mǎn)足回填要求時(shí)，應(yīng)立即回填。
3. 1.9 埋地管道開(kāi)挖修復(fù)應(yīng)避開(kāi)雨季。熱油管道在站間選定的修復(fù)段內(nèi)，一般應(yīng)沿油流方向從上游向下游方向順序開(kāi)挖。不應(yīng)將開(kāi)挖管段浸泡在水中，對(duì)易積水段應(yīng)按開(kāi)挖管段浸泡在水中的條件計(jì)算開(kāi)挖長(zhǎng)度。
3. 1. 10 對(duì)定期清蠟、特別是上游加熱站熱負(fù)荷余量不大的站間，在水力條件允許的情況下，修復(fù)期間宜適當(dāng)延長(zhǎng)清蠟周期。
3. 2 管道開(kāi)挖方式
埋地管道開(kāi)挖應(yīng)按照?qǐng)D1所示，采用間斷開(kāi)挖、分段修復(fù)的方式進(jìn)行。首先開(kāi)挖2段、3段、5段……，2段、4段、6段……作為支撐墩，支撐墩長(zhǎng)度應(yīng)不小于5m，最長(zhǎng)不超過(guò)允許懸空長(zhǎng)度減3m。1段、3段、5段……修復(fù)完成并回填后，再開(kāi)挖修復(fù)2段、4段、6段……。

 

 

 

 

 

3. 3 懸空長(zhǎng)度
輸油管道允許懸空長(zhǎng)度按附錄A計(jì)算。部分熱油管道(也適用于同等條件的常溫液體管道)的允許懸空長(zhǎng)度參見(jiàn)附錄B。
輸氣管道的開(kāi)挖懸空長(zhǎng)度應(yīng)滿(mǎn)足表10的要求。

 

 


 

 

 

3. 4 管溝尺寸及邊坡坡度
管溝開(kāi)挖底寬為管道直徑加1. 0m（管道向下投影兩側(cè)各0.5m），管溝深度一般開(kāi)挖至管底懸空0.5 m，采用特殊機(jī)具施工時(shí)，可適當(dāng)放寬管溝尺寸。管溝邊坡坡度應(yīng)根據(jù)土壤類(lèi)別和管溝開(kāi)挖深度確定。深度在5m以?xún)?nèi)（不加支撐）的管溝，最陡邊坡的坡度可按表11確定。

 

 

 

 

 

沙摸地區(qū)管道或埋深超過(guò)5m的一般土壤地區(qū)的管道，管溝邊坡可根據(jù)實(shí)際情況適當(dāng)放緩，加支撐或采取階梯式開(kāi)挖措施。
 
 
4、熱油管道防腐層大修安全保障要求
4. 1 修復(fù)站間運(yùn)行工藝要求
對(duì)于熱油管道，開(kāi)挖前應(yīng)提高出站溫度，運(yùn)行2個(gè)~3個(gè)管程后再開(kāi)挖。不同管道根據(jù)具體情況，升溫幅度應(yīng)保證管道開(kāi)挖后、修復(fù)期間的進(jìn)站溫度高于或等于正常運(yùn)行時(shí)運(yùn)行規(guī)程規(guī)定的溫度。升溫運(yùn)行只限于開(kāi)挖修復(fù)的站間，修復(fù)期間管道應(yīng)持續(xù)在升溫后的溫度下運(yùn)行。開(kāi)挖管段完成修復(fù)并回填后，修復(fù)站間應(yīng)繼續(xù)在升溫后的溫度下運(yùn)行2個(gè)~3個(gè)管程，然后再恢復(fù)正常運(yùn)行溫度。
4.2 開(kāi)挖狀態(tài)下的允許停輸時(shí)間
管道防腐層修復(fù)應(yīng)避開(kāi)計(jì)劃停輸時(shí)段。修復(fù)開(kāi)工之前，應(yīng)對(duì)直接影響管道安全正常運(yùn)行的設(shè)備進(jìn)行檢修，防止修復(fù)期間因設(shè)備故障出現(xiàn)意外停輸情況。
管道開(kāi)挖前，應(yīng)根據(jù)管道所輸油品性質(zhì)、結(jié)蠟情況、管道參數(shù)、運(yùn)行參數(shù)、所處的地理位置和施工季節(jié)等條件計(jì)算熱油管道在一定露管長(zhǎng)度下的允許停輸時(shí)間。
4.3 允許暴露總長(zhǎng)度
一般情況下，熱油管道修復(fù)站間熱力允許的暴露長(zhǎng)度以停輸時(shí)間允許的露管長(zhǎng)度為限定條件。站間允許暴露總長(zhǎng)度根據(jù)7.4.2要求考慮的影響因素計(jì)算確定。
4. 4 站間年度允許修復(fù)總長(zhǎng)度
宜根據(jù)允許暴露總長(zhǎng)度的計(jì)算結(jié)果，并結(jié)合生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)來(lái)確定站間允許年度修復(fù)總長(zhǎng)度。
4.5 懸空管段的運(yùn)行壓力
修復(fù)期間，管道應(yīng)在較低的壓力下運(yùn)行，避免越站運(yùn)行。懸空管段的內(nèi)壓，包括修復(fù)期間的正常運(yùn)行壓力和熱抽管道意外停輸后的再啟動(dòng)壓力均不應(yīng)使懸空管段的總應(yīng)力超過(guò)在役管道材料的許用應(yīng)力。
4.6 連續(xù)修復(fù)長(zhǎng)度
管道修復(fù)的連續(xù)長(zhǎng)度應(yīng)大于100m。施工安排應(yīng)使相互間隔的懸空段、作業(yè)段優(yōu)先成為連續(xù)修復(fù)管段，站間同一季節(jié)的計(jì)劃修復(fù)管段宜集中在連續(xù)管段長(zhǎng)度內(nèi)進(jìn)行修復(fù)。
 
5、舊防腐層清除與表面處理
5. 1 舊防腐層清除
舊防腐層清除方法宜采用動(dòng)力工具清除、手工工具清除、水力清除、溶劑清除等或幾種方法相聯(lián)合。清除后的表面應(yīng)無(wú)明顯的舊涂層殘留，清除過(guò)程中應(yīng)避免損傷管體金屬。
5.2 表面處理
5.2.1 一般要求
管道重新防腐前，宜對(duì)表面進(jìn)行噴砂處理，如不能進(jìn)行噴砂處理且選用的防腐材料允許時(shí)，可采用動(dòng)力工具進(jìn)行表面處理。
管體表面存在的任何缺陷，包括焊渣、不合要求的外接物、焊縫缺陷（錯(cuò)邊、未融合、撅嘴等）、腐蝕損傷、機(jī)械損傷、變形等，均應(yīng)按要求進(jìn)行處理或修復(fù)。粗糙的焊縫和尖銳凸起均應(yīng)打磨平滑。
腐蝕坑內(nèi)殘留的舊涂層或腐蝕產(chǎn)物應(yīng)徹底清理。
表面處理完成后宜立即進(jìn)行防腐施工，間隔時(shí)間不宜超過(guò)4h。任何出現(xiàn)返銹或者未涂裝過(guò)夜的已處理表面，在防腐施工之前都應(yīng)重新進(jìn)行處理。
管壁溫度低于露點(diǎn)3℃以上、相對(duì)濕度超過(guò)85%及遇揚(yáng)沙、雨雪天氣，應(yīng)采取有效的防護(hù)措施后再進(jìn)行施工。
5.2.2 噴砂處理
噴砂處理應(yīng)達(dá)到GB 8923規(guī)定的Sa2.5級(jí)，錨紋深度50μm~90μm。每次重新裝填磨料后以及每連續(xù)噴砂4h都應(yīng)進(jìn)行錨紋深度測(cè)試。
采用的磨料及壓縮空氣應(yīng)干燥、潔凈，磨料不得回收循環(huán)使用。
5.2.3 動(dòng)力工具處理
動(dòng)力工具處理等級(jí)應(yīng)達(dá)到GB 8923規(guī)定的St3級(jí)。
5.2.4 表面吹掃
處理過(guò)的表面應(yīng)采用干燥的空氣吹掃或清潔刷除去表面上的粉塵和殘留物。
 
 
6、防腐施工
6.1 防腐施工前檢查
檢查管體表面，確認(rèn)管體表面缺陷均已采用適當(dāng)方式修復(fù)，粗糙的焊縫和尖銳凸起已打磨平滑。表面清潔度和粗糙度符合要求。
6. 2 冷纏膠帶
6. 2. 1 冷纏膠帶防腐層的施工宜采用人工機(jī)械纏繞或自動(dòng)纏繞機(jī)械纏繞。纏繞方式和工藝應(yīng)符合材料說(shuō)明書(shū)的要求。膠帶的兩端接頭應(yīng)做好防塵處理。局部防腐層缺陷修復(fù)時(shí)，宜采用無(wú)背材焊縫填充帶填平缺陷，然后纏繞冷纏膠帶。
6. 2. 2 兩層結(jié)構(gòu)，應(yīng)采取搭接大于或等于55%一次成型；三層結(jié)構(gòu)兩次成型，前兩層應(yīng)采取搭接大于或等于55%一次成型，第三層纏繞搭接寬度應(yīng)大于或等于10%。在原防腐層與膠帶搭接處，應(yīng)將原防腐層處理成坡面，搭接寬度應(yīng)大于200mm。膠帶始端與末端搭接長(zhǎng)度應(yīng)大于1/4管周長(zhǎng)，且不小于100 mm，接口應(yīng)向下。
6. 3 液體涂料
6. 3. 1 防腐施工應(yīng)嚴(yán)格按照產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)的要求進(jìn)行，應(yīng)避免出現(xiàn)涂裝缺陷?？刹捎脟娡?、刮涂、刷涂或滾涂涂裝。
6. 3. 2 修補(bǔ)區(qū)域、搭接區(qū)域(與已有防腐層或非連續(xù)防腐段之間)，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)膰姃呋虼蚰ゴ胧┻M(jìn)行打毛處理，處理范圍寬度宜為40mm~80mm。
6.3.3 超出產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)推薦的最大重涂間隔時(shí)，應(yīng)對(duì)上道涂層進(jìn)行打毛處理。
6.4 無(wú)溶劑環(huán)氧玻璃鋼
6. 4.1 可對(duì)管體表面凹坑及焊縫兩側(cè)刮涂環(huán)氧膩?zhàn)?，形成平滑過(guò)渡表面，調(diào)配好的膩?zhàn)討?yīng)在1h內(nèi)用完。
6. 4. 2 鋼管表面預(yù)處理合格后，應(yīng)盡快涂底漆。底漆涂裝應(yīng)均勻、無(wú)漏涂、無(wú)氣泡、無(wú)凝塊，濕膜厚度不低于50μm。
7. 6. 4. 3 環(huán)氧涂料可采用刷涂、滾涂或刮涂等方式涂裝;玻璃纖維布采用手工貼敷，沿管周對(duì)接包圍，對(duì)接壓邊及兩側(cè)搭接寬度應(yīng)大于或等于50mm。
6. 4. 4 涂裝過(guò)程中，應(yīng)采用濕膜測(cè)厚儀控制防腐層厚度，除底漆外，各層濕膜厚度不應(yīng)低于150mm。
6.4.5 纏繞的玻璃布應(yīng)表面平整、無(wú)褶皺、無(wú)鼓包，必要時(shí)用滾刷滾壓或刮刀刮壓排除氣泡并壓實(shí)，使漆料充分浸潤(rùn)玻璃布。
6.4.6 與已有防腐層搭接時(shí)，應(yīng)對(duì)已有防腐層表面進(jìn)行打毛處理并覆蓋涂裝至少50mm。
 
7、質(zhì)量檢驗(yàn)
7.1 表面預(yù)處理質(zhì)量檢驗(yàn)
表面處理的錨紋深度、表面清潔度應(yīng)符合7. 5. 2的要求。
7.2 防腐層檢驗(yàn)
7. 2.1  干性檢查
干性檢查僅針對(duì)反應(yīng)固化型液體涂料，且按涂料說(shuō)明書(shū)指示的涂料固化時(shí)間進(jìn)行固化檢查:
表干——用手輕觸防腐層不黏手，或雖發(fā)黏但無(wú)漆料黏在手指上。
實(shí)干——用手指用力推防腐層不移動(dòng)。
固化——用手指甲用力刻防腐層不留痕跡。
7.2.2 防腐層外觀
冷纏膠帶: 應(yīng)對(duì)防腐層100%進(jìn)行目測(cè)檢查，防腐層表面應(yīng)平整、搭接均勻，無(wú)永久性氣泡、無(wú)皺褶和破損。
液體涂料：目視檢查防腐層表面應(yīng)平整，色澤均勻，不應(yīng)有褶皺、漏涂、流掛、龜裂、鼓泡和分層等缺陷。
無(wú)溶劑環(huán)氧玻璃鋼:應(yīng)對(duì)防腐層100%進(jìn)行目測(cè)檢查，防腐層表面應(yīng)平整、顏色均勻一致，無(wú)開(kāi)裂、皺褶、空鼓、流掛、脫層、發(fā)白以及玻璃纖維外露，壓邊和搭接均勻且豁結(jié)緊密，玻璃布網(wǎng)孔為漆料所灌滿(mǎn)。
7. 2. 3 防腐層厚度
液體涂料施工過(guò)程中，施工人員應(yīng)采用濕膜測(cè)厚儀測(cè)量厚度，確保厚度達(dá)到要求，且均勻一致。濕膜厚度采用四象限測(cè)量方法（即時(shí)鐘位置0:00 , 3:00, 6:00和9:00)。
固化或完成施工后的防腐層應(yīng)采用無(wú)損測(cè)厚儀檢測(cè)厚度，其要求如下：
a）四象限測(cè)量(即時(shí)鐘位置0: 00, 3: 00, 6: 00和9: 00):作為最低要求，沿管道長(zhǎng)度方向        每個(gè)作業(yè)坑至少測(cè)量一組數(shù)據(jù)。
b）每個(gè)測(cè)點(diǎn)一個(gè)讀數(shù)：在直徑為4cm的圓內(nèi)至少要讀取三個(gè)數(shù)據(jù)的平均值，舍棄任何不具重現(xiàn)性的高、低讀數(shù)，取可以接受的作為該測(cè)點(diǎn)的測(cè)量值，計(jì)算平均值。
c）厚度要求：防腐層的最小厚度應(yīng)符合要求，每組測(cè)量平均值不得低于規(guī)定的最小厚度，90%的單個(gè)測(cè)量點(diǎn)值不得低于規(guī)定的最小厚度，單個(gè)測(cè)量點(diǎn)值不得低于規(guī)定最小厚度的90%。
d）如果任意作業(yè)坑內(nèi)的干膜厚度不符合本條c)的要求，則應(yīng)進(jìn)行附加測(cè)量以確定不符合要求的區(qū)域，按照7. 8進(jìn)行修補(bǔ)。
7.2.4 漏點(diǎn)檢測(cè)
防腐層漏點(diǎn)檢測(cè)應(yīng)滿(mǎn)足下列要求：
a) 所有防腐大修管段應(yīng)100%進(jìn)行電火花漏點(diǎn)檢測(cè)。
b) 冷纏膠帶施工完成24h后，液體涂料固化后，方可進(jìn)行漏點(diǎn)檢測(cè)。
c) 冷纏膠帶防腐層檢漏電壓：10kV ;液體涂料或無(wú)溶劑環(huán)氧玻璃鋼防腐層檢漏電壓:5V/μm。
d) 單個(gè)作業(yè)坑:漏點(diǎn)小于或等于5個(gè)，進(jìn)行修補(bǔ)處理;超過(guò)5個(gè)漏點(diǎn)，全面修復(fù)。
e) 檢測(cè)期間，應(yīng)每天對(duì)電火花檢漏儀輸出電壓進(jìn)行校核。
f) 回填完成后，應(yīng)進(jìn)行地面檢漏。
7. 2. 5 黏結(jié)力測(cè)試
各類(lèi)防腐層亂結(jié)力測(cè)試方法如下:
a) 冷纏膠帶:按附錄C進(jìn)行剝離強(qiáng)度測(cè)試，包括帶/鋼、帶/帶剝離強(qiáng)度測(cè)試，每1000m至少抽查1個(gè)作業(yè)段(100m)，每個(gè)作業(yè)段抽查2處。剝離強(qiáng)度應(yīng)滿(mǎn)足5. 3的要求，若1處不合格，應(yīng)在同一作業(yè)段再抽查2處，如仍有不合格，該作業(yè)段全部返修;同時(shí)另外抽查一個(gè)作業(yè)段，如果不合格，該1000m全部返修。
b) 液體涂料：按附錄D進(jìn)行附著力測(cè)試，每1000m大修段檢查3處一4處，附著力應(yīng)滿(mǎn)足5. 3的要求，若1處不合格，應(yīng)在同一管段再抽查2處，如仍有不合格，全部返修。
c) 無(wú)溶劑環(huán)氧玻璃鋼:用鋒利刀刃垂直劃透防腐層，形成邊長(zhǎng)約40mm，夾角約45º~60º的v形切口，用尖刀從切割線(xiàn)交點(diǎn)挑剝切口內(nèi)的防腐層，用力撕開(kāi)切口處的防腐層，符合下列條件之一認(rèn)為防腐層黏結(jié)力合格:
1) 實(shí)干后的防腐層，撕開(kāi)面積約50cm2,撕開(kāi)處應(yīng)不露鐵，底層與面層晉遍黏結(jié)。
2) 固化后很難將防腐層挑起并撕裂，挑剝防腐層呈脆性點(diǎn)狀斷裂，無(wú)成片翹離或?qū)娱g剝離。
按上述測(cè)試方法進(jìn)行測(cè)試，每1000m至少抽查1個(gè)作業(yè)段(100m)，每個(gè)作業(yè)段抽查2處，若1處不合格，應(yīng)在同一作業(yè)段再抽查2處，如仍有不合格者，該作業(yè)段全部返修；同時(shí)另外抽查一個(gè)作業(yè)段，如果不合格，該1000m全部返修。
d) 黏結(jié)力測(cè)試所破壞的防腐層，應(yīng)立即修補(bǔ)。
 
8、防腐層補(bǔ)涂、修補(bǔ)及復(fù)測(cè)
8.1 大修完工的防腐層，若存在厚度不夠、漏點(diǎn)等缺陷或不符合要求都應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)涂、修補(bǔ)。
8.2 對(duì)于液體涂料，補(bǔ)涂前應(yīng)對(duì)存在缺陷的表面(如厚度不夠、漏點(diǎn)等)進(jìn)行打毛處理，采用粗砂紙或動(dòng)力磨砂機(jī)打磨，露出完好涂層或基體。為了保證層間黏結(jié)，缺陷部分周?chē)鷳?yīng)呈放射狀多處理40mm左右。用干燥的壓縮空氣或者干布去除處理完表面的松散顆粒和粉塵，然后進(jìn)行重新防腐。施工按照7. 6所述工藝進(jìn)行。新涂裝的徐層和周?chē)繉拥拇罱硬坏陀?5mm。
8.3 對(duì)于纏帶類(lèi)防腐層，修補(bǔ)前應(yīng)清除缺陷處的防腐層，并進(jìn)行打毛處理，然后用干燥的壓縮空氣或者干布去除處理完表面的松散顆粒和粉塵。纏帶時(shí)需將缺陷覆蓋并纏繞一周半，和周?chē)繉拥拇罱硬坏陀?5mm。
8. 4 修補(bǔ)涂層的漏點(diǎn)檢測(cè)采用和原涂層相同的檢測(cè)電壓和相同的檢測(cè)方法。
 
9、回填
9. 1 一般要求
防腐層大修管段重涂完畢，經(jīng)檢查確認(rèn)合格并達(dá)到規(guī)定的穩(wěn)定時(shí)間后，方可進(jìn)行土方回填?；靥顣r(shí)應(yīng)避免在中午太陽(yáng)直射的高溫狀態(tài)下進(jìn)行，并應(yīng)從管道兩邊將管道底部回填土夯實(shí)。耕作土地段的管溝應(yīng)分層回填，表面耕作土置于最上層。
管溝內(nèi)如有積水，應(yīng)抽干積水后再回填干土。管道水平中心線(xiàn)以下的回填土不應(yīng)為濕的松軟土壤。
對(duì)于彈性敷設(shè)的管段，如果管體有較大變形，回填前在應(yīng)力釋放側(cè)全段用干土草袋壘實(shí)加固。
9. 2 回填步驟
回填宜按以下步驟進(jìn)行：
a) 管溝底至管頂上方200mm，用過(guò)篩細(xì)土進(jìn)行小回填，細(xì)土的粒徑應(yīng)小于或等于5mm。
b) 管道水平中心線(xiàn)以下，必須人工分層回填并夯實(shí)，每層厚200mm；在管道無(wú)法夯實(shí)的情況下，應(yīng)采取加固措施。
c) 小回填完成后方能采用機(jī)械大回填。
d） 地面整形:管道水平中心線(xiàn)以上松填，一般應(yīng)高出地面30cm~50cm。有管堤的管道，管堤應(yīng)統(tǒng)一整形，以管道中心線(xiàn)達(dá)到面、角整齊。
9. 3 撼砂
連續(xù)修復(fù)管段的兩端、固定墩、閥室、進(jìn)出站等處回填時(shí)應(yīng)自然放坡撼砂施工，放坡長(zhǎng)度30m。砂面斜坡以上及撼砂管段以外的其余管溝為人工夯實(shí)的回填土。
地下水位較高，且連續(xù)較長(zhǎng)無(wú)法放坡時(shí)，連續(xù)修復(fù)管段兩端各撼砂20rn，中間部分每隔10m撼砂2m，不足10m以10m計(jì)。水撼砂至管道中心線(xiàn)處（撼砂點(diǎn)兩側(cè)用編織袋裝沙子壘砌堆實(shí)，撼砂長(zhǎng)度包括沙袋）。
9.4 地貌恢復(fù)
管溝回填過(guò)程中，沿線(xiàn)施工時(shí)破壞的地面設(shè)施應(yīng)按原貌恢復(fù)，并檢查測(cè)試樁的電纜引線(xiàn)是否良好。管道中心線(xiàn)以上500mm應(yīng)設(shè)置警示帶。

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