我公司應(yīng)用表干型生產(chǎn)鑄鐵件質(zhì)量基本穩(wěn)定，廢品率在5.8%以下，鑄鐵件的表面和內(nèi)在質(zhì)量完全可以和烘干型相媲美。表干型鑄造生產(chǎn)必須要求具有較高的技術(shù)和經(jīng)驗(yàn)，否則鑄件易產(chǎn)生多肉（大包、凸起）、夾砂、氣孔及砂眼等缺陷，下面簡述表干型在鑄造生產(chǎn)中的質(zhì)量控制及應(yīng)用要點(diǎn)。

　　1．砂型

　　原砂選用營口海砂，其粒度為1.35～0.60mm(15/30目)，粘結(jié)劑選用黑山膨潤土并進(jìn)行活化處理，要求型砂即要有良好的透氣性，又要保證具有較高的濕壓強(qiáng)度。濕壓強(qiáng)度＞70kPa，透氣性≥900，活化處理時(shí)要有足夠的水分被膨潤土吸附，形成一定的粘結(jié)力，但水分過多又會消弱膨潤土與砂粒之間的粘結(jié)力。因此，需保證水與膨潤土的含量在一定的范圍內(nèi)。型砂、芯砂配比見表1。                

　　生產(chǎn)中舊砂用得越多，濕壓強(qiáng)度越高，透氣性越差。因此，應(yīng)控制舊砂的使用量。舊砂太少，濕壓強(qiáng)度太低，必然增加膨潤土的加入量?？刹捎煤Y選去除舊砂中的失效膨潤土及粉塵，保證型砂的使用性能。

　　2．造型、制芯

　?。?）按鑄件規(guī)格種類分組，每造型組及操作者所生產(chǎn)的鑄件基本固定，這樣使操作者在本崗位上容易掌握和積累經(jīng)驗(yàn)，也就穩(wěn)定了大中型鑄件采用表干型生產(chǎn)的質(zhì)量，對大件配置多套砂箱，對于厚大件優(yōu)先造型，其目的是增加型腔的自然風(fēng)干時(shí)間。

　?。?）造型、制芯時(shí)，填砂要均勻，每層厚度不超過150mm，箱格與箱帶下面必須用搗固機(jī)仔細(xì)舂緊，比干型要硬且均勻，否則易產(chǎn)生起皮、多肉等缺陷。

　?。?）在制芯過程中要嚴(yán)格控制排氣，舂完后要用3～10mm的釬子扎排氣孔，對中大型芯，要用焦炭塊、草繩等按工藝要求的排氣方向引到芯頭及砂箱外。

　?。?）制芯后一般涂刷2～3遍涂料，涂刷時(shí)不許在同一方位往復(fù)多次涂刷，以“一去一回”為宜。涂料層厚度為0.5～1mm。所有澆注系統(tǒng)要涂刷涂料以防止沖砂。涂料厚度層在0.3～0.5mm，如表面干燥后有裂縫則可局部補(bǔ)刷。涂料配方見表2

　　 3．型芯的表面干燥

　　型芯刷完涂料后，要自然風(fēng)干一段時(shí)間，讓水分自然蒸發(fā)，大件型芯風(fēng)干時(shí)間長一些。風(fēng)干時(shí)間根據(jù)風(fēng)干程度來掌握，表面層烘干厚度一般為5～10mm，在用煤油噴槍時(shí)，注意使火焰在砂型上來回移動，不要在某一部位停留過久，對于砂型的邊角和重要部位要仔細(xì)烘烤，型芯烘烤后要放置一段時(shí)間，待熱蒸氣散去后再合箱，在合箱前先把底箱鑄型放在軟砂床上，防止箱底跑火。

　　4．澆注系統(tǒng)

　?。?）為了適應(yīng)表干型激冷阻流大的特點(diǎn)，澆注系統(tǒng)各截面要設(shè)計(jì)得大一些，以保證鐵液較快地充滿鑄型，內(nèi)澆道設(shè)計(jì)要保證鐵液進(jìn)入型腔后流動平穩(wěn)、熱量分散、方便排氣。內(nèi)澆道開設(shè)一般底注為宜。如：我公司摩擦壓力機(jī)機(jī)身澆注系統(tǒng)采用的是階梯式對開澆注系統(tǒng)，對大平面的鑄件采用開放式澆注系統(tǒng)，使鐵液盡快充滿型腔。另外，對大平面鑄件要傾斜擺放，防止型腔長時(shí)間受鐵液烘烤而發(fā)生起皮、夾砂等缺陷。

　?。?）冒口放在鑄件的厚大部位附近，采用的是“倒瓶形”冒口，防止產(chǎn)生氣孔，要留有排氣冒口。澆注時(shí)根據(jù)鑄件的大小、壁厚來決定澆注溫度的高低。

　　5．表干型鑄造產(chǎn)生缺陷的原因及防止方法

　?。?）多肉  缺陷特征：鑄件表面有起伏不平的凸起和不規(guī)則的毛刺。

　　原因分析：由于鐵液的壓力作用，使局部砂型脹大所造成。例如，每次填砂過厚，舂實(shí)不均勻，使局部過于松散所致。

　　防止方法：適當(dāng)提高砂型的緊實(shí)度，每次填砂厚度控制在150mm以內(nèi)，舂砂要緊實(shí)且均勻，同時(shí)要提高操作者的責(zé)任心，嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)程。

　?。?）夾砂  缺陷特征：在鑄件表面上有一層鑄鐵瘤片狀物，在瘤片狀物與鑄件之間夾有一層砂子。

　　原因分析：型砂中粉塵含量高，透氣性能差，鑄型放置不對，烘烤時(shí)間長，或澆注速度慢所致。

　　防止方法：控制型砂中的含泥量，提高型砂的透氣性，提高型砂的濕壓強(qiáng)度，型芯舂砂時(shí)要均勻緊實(shí)，修型時(shí)應(yīng)修平壓緊，防止在起型時(shí)帶起砂塊；對易出現(xiàn)夾砂的部位插上釘子，增加砂型的表面強(qiáng)度；修好的型應(yīng)立即刷涂料；對大平面鑄件澆注時(shí)應(yīng)傾斜放置，澆注速度要快，使砂型表面還未凸起之前鐵液即已充滿型腔。

　　（3）氣孔  缺陷特征：在鑄件表面、內(nèi)部或皮下產(chǎn)生大小不等的光滑孔眼。

　　原因分析：砂型表面沒有烘干；砂型含泥量高、透氣性差；修型時(shí)刷水過多，通氣孔不暢通；鐵液出爐溫度低。

　　防止方法：型芯表面要充分干燥；型砂中的舊砂要進(jìn)行再生處理；型砂水分要控制在標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定范圍內(nèi)；修型時(shí)不宜刷水過多；提高型砂的透氣性，造型、制芯時(shí)要加強(qiáng)排氣，保證型芯內(nèi)部氣路暢通，并在鑄件的高處放置排氣孔；鐵液高溫出爐澆注，使鐵液中的氣體充分排出。

　?。?）砂眼  缺陷特征：在鑄件內(nèi)部或表面有充塞型砂的孔洞。

　　原因分析：型砂中灰分多，型砂或型砂表面強(qiáng)度低；澆口開設(shè)位置不合適，澆口直對型芯或邊角，鐵液沖刷力大，沖掉局部砂型；合箱時(shí)未清理干凈。

　　防止方法：澆口位置、大小要合適；修好砂型損壞的位置；留有合理的合箱間隙，以免合箱時(shí)壓碎型芯；合箱前清理好型腔內(nèi)的浮砂；合箱后要將澆冒口處蓋好，防止重新掉入型砂。