清水混凝土外觀草袋質(zhì)量控制
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工程概況：瀑布溝水電站位于四川省大渡河中游漢源縣和甘洛縣接壤處，距成都直線距離200km，距上游漢源、石棉兩縣城分別約28km、80km，其下游9km處有成昆鐵路漢源站，壩址附近可通鐵路和公路，交通便利。瀑布溝水電站正常蓄水位850.00m，總庫容53.37億m3，最大壩高186m，是大渡河中游的控制性工程。攔河大壩為礫石土心墻堆石壩，壩頂上游側(cè)設(shè)置混凝土防浪墻，防浪墻底部與心墻頂部采用鋼筋混凝土連接，在壩頂下游設(shè)置電纜溝和防護欄桿，壩頂路面是瀝青混凝土路面，瀑布溝水電站壩頂防浪墻采用“L”形布置，高3.4m，壩頂路面以上高1.2m為清水混凝土。
【關(guān)鍵詞】清水混凝土；外觀質(zhì)量缺陷；產(chǎn)生原因；控制措施
1.清水混凝土外觀質(zhì)量存在的問題
清水混凝又稱裝飾混凝土；因其極具裝飾效果而得名。它屬于一次澆注成型，不做任何外裝飾，直接采用現(xiàn)澆混凝土的自然表面效果作為飾面，因此不同于普通混凝土，表面平整光滑、色澤均勻、棱角分明、無碰損和污染，只是在表面涂一層或兩層透明的保護劑，因此清水混凝土對外觀質(zhì)量的控制極其嚴格。
通過瀑布溝壩頂防浪墻清水混凝土施工總結(jié)，清水混凝土外觀質(zhì)量缺陷主要有以下幾種：（1）表面氣泡；（2）混凝土色斑；（3）蜂窩麻面；（4）表面淺層細微裂縫。
2.產(chǎn)生外觀質(zhì)量缺陷的原因及控制措施
2.1表面氣泡控制措施
混凝土表觀產(chǎn)生氣泡的原因主要由原材料方面和工藝方兩方面造成。
2.1.1材料方面
（1）在施工過程中，材料本身級配不合理，粗骨料偏多、大小不當(dāng)，碎石中針片狀顆粒含量過多，以及生產(chǎn)過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率偏小，這樣細粒料不足以填充粗粒料空隙，導(dǎo)致粒料不密實，形成自由空隙，為氣泡的產(chǎn)生提供了條件。
（2）混凝土配比的設(shè)計中，當(dāng)采用的水膠比越大，則混凝土結(jié)構(gòu)表面所產(chǎn)生的氣泡就會越多。這主要是因為當(dāng)混凝土中的水達到飽和后，多余的水份會從混凝土中游離出來而排出、并吸附于混凝土結(jié)構(gòu)的表面，會被混凝土自身養(yǎng)護而吸收或隨著空氣而蒸發(fā)，形成氣泡。
2.1.2工藝方面
（1）混凝土攪拌時間對混凝土內(nèi)部產(chǎn)生的氣泡也會有不同的影響?；炷猎跀嚢柽^程中，如果攪拌不勻，同樣的水灰比，外加劑多的部位所產(chǎn)生的氣泡就會多，而未拌合到外加劑的部分則會出現(xiàn)坍落度不均、坍損大、離析等現(xiàn)象，但過份的攪拌又會使混凝土在攪拌的過程中形成的氣泡越來越多，從而產(chǎn)生負面的作用。
（2）施工過程中為便于脫模，常在鋼模表面刷油。在混凝土振搗過程中。由于自由水往兩邊及上面走動，使得不吸水的鋼模與混凝土接觸面含水較多。同時鋼模刷油后有一定的粘滯力。使得接觸面的水不易跑動，這樣混凝土表面形成水泡(最終形成氣泡)的機率較大。
（3）施工中振搗手的操作對混凝土表面出現(xiàn)氣泡的多少也有關(guān)系。混凝土振搗越好，其內(nèi)部結(jié)構(gòu)就會越密實，主要包含一是分層振搗的高度，二是振搗的時間。
控制措施：
（1）控制水膠比和外加劑中引氣劑的含量。在滿足施工坍落度要求的情況下，盡量減小水膠比，同時控制外加劑中引氣劑的含量不大于規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。
（2）混凝土的不均勻攪拌會導(dǎo)致外加劑在混凝土中的不均勻分布，從而起不到外加劑的作用。但攪拌的時間越長，產(chǎn)生的氣泡就會越大。通過總結(jié)和現(xiàn)場試驗混凝土拌制時間控制在50至60秒之間最好。
（3）采用消泡脫模劑消除混凝土表面的氣泡，對脫模劑的選用，應(yīng)優(yōu)選水性脫模劑，少用油性脫模劑，減少氣泡在模板上的吸附性，以利氣泡能順模板向上排出。另外，采用表面光滑的模板時產(chǎn)生的氣泡少，采用表面粗糙的模板時產(chǎn)生的氣泡就會多一些。因此在選用模板材料時，應(yīng)盡可能的選用優(yōu)質(zhì)、表面光滑的模板。
（4）混凝土振搗方過程控制。一是下料口與澆筑面之間距離不宜過大，否則混凝土容易離析。二是嚴格控制每次下料的高度和厚度，保證分層厚度不超過30cm。三是控制振搗方式和插入下一層的深度和振搗時間。振搗方法要求正確，振搗時間以混凝土表面出漿為宜，應(yīng)避免漏振和過振?？刹捎枚握駬v法，以減少表面氣泡，即第一次在混凝土澆筑時振搗，第二次待混凝土靜置一段時間再振搗，而頂層一般在0.5h后進行第二次振搗。嚴格控制振搗時間和振搗棒插入下一層混凝土的深度，保證深度在5～10cm，振搗時間以混凝土翻漿不再下沉和表面無氣泡泛起為止，一般為15s左右。
2.2混凝土表觀色斑控制
混凝土表層產(chǎn)生的差可分為表層型和深層型兩種，每種色斑產(chǎn)生的原因不同。
2.2.1表層型色斑
由于混凝土組織為多孔質(zhì)，表面相對較粗糙，極容易吸收污水或粘附粉塵等，從最初的模板、脫模劑的影響到形成后外界環(huán)境的污染來看，常見表層色斑，主要來自污染。
（1）模板銹斑污染
由于潮濕環(huán)境模板的涂刷不能很好阻止局部氧化，這些鐵銹等氧化物很容易被混凝土表面吸附，形成銹斑，顏色多呈黃褐色。
（2）脫模劑污染
工地使用的脫模劑種類很多，質(zhì)量也高低不一。常用的油質(zhì)脫模劑，都具有一定的染色，也就是污染問題。如采用柴油作脫模劑，混凝土表面顏色多發(fā)暗；采用機油（一般較粘稠，不易刷開）作脫模劑，表面顏色多發(fā)白。
控制措施：
（1）對施工用模板的涂刷應(yīng)及時，并且使用質(zhì)量好的脫模劑，如環(huán)氧樹脂型脫模劑等，以阻止銹源的產(chǎn)生。
（2）一旦模板出現(xiàn)銹斑或混凝土渣子，應(yīng)及時處理。通常表層小面積可用鋼刷刷除，范圍較大采用1:10的草酸溶液進行擦洗后再進行砂輪機打磨，保證鋼模板外觀清潔平整。
（3）采用優(yōu)質(zhì)脫模劑。清水混凝土最好采用環(huán)氧樹脂型脫模劑，不污染混凝土，表面光潔，色澤均勻，并且可多次倒用。
（4）在對模板涂刷脫模劑時要主要盡量涂刷均勻，避免由于脫模劑的涂刷厚度不同，造成混凝土表面產(chǎn)生色斑。
2.2.2深層型色斑
混凝土深層色斑，不是污染造成的，而是混凝土的內(nèi)部成分發(fā)生了變化，一旦混凝土表面形成色斑，基本上用簡單的沖洗打磨等辦法無法消除，從理論上說只能防止此類色斑的發(fā)生。
（1）水泥質(zhì)量不穩(wěn)定。由于水泥廠家生產(chǎn)工藝較差，或者出現(xiàn)生產(chǎn)量小供應(yīng)量大的情況，致使水泥質(zhì)量不穩(wěn)定，經(jīng)常發(fā)生波動，水泥成分的劇烈變化，極易導(dǎo)致混凝土表面色斑的產(chǎn)生。從某種程度上說，水泥的顏色基本上決定了混凝土的顏色，混凝土深層色斑，主要來自水泥成分的變化（骨料的顏色對混凝土顏色的影響遠沒有水泥大）。
（2）不同種類不同廠家水泥混用。工地施工時出現(xiàn)水泥備料不足，或者原有水泥生產(chǎn)廠家供應(yīng)不及時，發(fā)生水泥混用的現(xiàn)象。施工中一旦發(fā)生混用，混凝土產(chǎn)生色斑的機率會急劇增加。
（3）通常施工縫的附近混凝土顏色深，且多呈條帶狀斑塊，與混凝土澆筑的分層厚度基本一致，特別影響混凝土的外觀形象。
（4）水灰比變化的影響。由于對用水量掌握不準(zhǔn)，攪拌的混凝土?xí)r干時稀，水灰比變化幅度大。一般情況下，水灰比小的混凝土干硬后多呈青灰色，顏色相對較深，水灰比大的混凝土干硬后多呈灰白色，顏色較淺。施工中混凝土水灰比的變化常使結(jié)構(gòu)物混凝土出現(xiàn)盤與盤之間顏色明顯的差異。
控制措施：
（1）嚴格控制水泥來源，避免不同種類不同廠家水泥混用。所用水泥盡量選用生產(chǎn)工藝先進，生產(chǎn)供應(yīng)能力強的大廠，對水泥質(zhì)量無法保證的廠家，要予以更換。
（2）加強水泥顏色的檢測。工地上常有同種水泥不同批次的顏色卻有很大差異的現(xiàn)象發(fā)生，有時呈灰色，有時呈青灰色，有時又呈黑色，這種現(xiàn)象在某些正規(guī)的大廠也沒有很好杜絕。從而要求工地每進一批水泥，就要對其顏色進行目測對比和混凝土本色的試驗，如顏色發(fā)生較大的變化，應(yīng)禁止使用。
（3）合理安排施工，避免出現(xiàn)長時間的中斷，確保工地澆筑作業(yè)的連續(xù)。對運輸距離遠以及溫度高的夏季，混凝土摻一定量的緩凝劑，適當(dāng)延長混凝土凝結(jié)時間，以應(yīng)對工地出現(xiàn)的各種突發(fā)事件發(fā)生。
（4）混凝土拌和站應(yīng)做到混凝土配合比各組分用量準(zhǔn)確，特別是用水量的準(zhǔn)確，確保水灰比在極小范圍內(nèi)波動。
2.3蜂窩麻面控制措施
蜂窩麻面產(chǎn)生此缺陷的原因主要有以下四點：
（1）混凝土中細骨料不足；（2）混凝土振搗不充分；（3）模板接縫不密實；（4）混凝土沒分層下料澆筑；下料自由傾落高度過大，造成骨料離析。
控制措施：
（1）在施工過程中要嚴格按照配合比準(zhǔn)確投料（即每盤拌合料中水泥、砂石料、水、外加劑等計量要準(zhǔn)確），且要嚴格控制好水灰比、塌落度及攪拌時間；
（2）是混凝土振搗要密實；
（3）是在模板安裝時，拼縫處采用3mm厚的海綿雙面膠擠實，嚴格保證模板的整體平整度，確保蟬縫（有規(guī)格的模板拼縫在混凝土表面留下的痕跡）的整體美觀效果。模板表面無污染、磕碰；螺栓孔眼有保護圈墊；入模時隔離鋼筋，避免鋼筋掛碰面板。
（4）混凝土要分層下料澆筑；必要時要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分離。
2.4表面裂縫控制
清水凝土工程中常見裂縫主要有兩類：塑性收縮裂縫和干縮裂縫。
2.4.1塑性收縮裂縫
塑性收縮是指混凝土在凝結(jié)之前，表面因失水較快而產(chǎn)生的收縮。塑性收縮裂縫多在新澆筑并暴露于空氣中在結(jié)構(gòu)件表面出現(xiàn)，形狀很不規(guī)則多呈中間寬，兩端細且長短不一，互不連貫狀態(tài)。由于混凝土本身與外界氣溫相差懸殊的情況下出現(xiàn)。
主要原因分析：
（1）混凝土澆筑后，受高溫或較大風(fēng)力的影響，表面沒有及時覆蓋，混凝土表面失水過快，造成毛細管中產(chǎn)生較大的負壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種變形應(yīng)力而導(dǎo)致開裂；
（2）水泥用量過多，或使用過量的粉砂；
（3）混凝土水灰比過大，模板，墊層過于干燥，吸收水分太大。
主要預(yù)防措施：
（1）配制混凝土?xí)r，應(yīng)嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的砂，減小空隙率和砂率，同時要搗固密實，以減少收縮量，提高混凝土抗裂度；
（2）配制混凝土前，將基層和模板澆水濕透，避免吸收混凝土中的水分，混凝土澆筑后，對裸露表面應(yīng)及時用潮濕材料覆蓋，認真養(yǎng)護，防止強風(fēng)吹襲和烈日曝曬；
（3）在氣溫高，溫度低或風(fēng)速大的天氣施工，混凝土澆筑后，應(yīng)及早進行土工布遮蓋噴水養(yǎng)護，使其保持濕潤；
2.4.2干縮裂縫
干縮裂縫多出現(xiàn)在混凝土養(yǎng)護結(jié)束后的一段時間或是混凝土澆筑完畢后的一周左右，主要是由于混凝土內(nèi)外水分蒸發(fā)程度不同而導(dǎo)致變形不同的結(jié)果。主要原因分析:
（1）混凝土成型后，養(yǎng)護不當(dāng)，受到風(fēng)吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內(nèi)部濕度變化很小，收縮也小，因而表面收縮變形受到內(nèi)部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應(yīng)力，引起混凝土表面開裂，相對濕度越低，水泥漿體干縮越大，干縮裂縫越易產(chǎn)生；
（2）混凝土水灰比過大，早期養(yǎng)護尤其是冬季養(yǎng)護不符合規(guī)范；
（3）混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較多的砂漿層。
主要預(yù)防措施：
（1）混凝土水泥用量，水灰比和砂率不能過大，有條件的摻加合適的減水劑。嚴格控制砂石含泥量，避免使用過量粉砂；
（2）混凝土應(yīng)振搗密實，并注意對板面進行抹壓，可在混凝土初凝后，終凝前進行二次抹壓，以提高混凝土抗拉強度，減少收縮量，并在混凝土結(jié)構(gòu)中設(shè)置合適的收縮縫；
（3）加強混凝土早期養(yǎng)護，并適當(dāng)延長養(yǎng)護時間。長期露天堆放的預(yù)制構(gòu)件，可覆蓋草簾，草袋，避免曝曬，并定期適當(dāng)灑水，保持濕潤，冬季施工時要適當(dāng)延長混凝土保溫覆蓋時間。
3.結(jié)語
清水混凝土是名副其實的綠色混凝土。隨著社會對環(huán)保要求的日益重視，清水混凝土一次成型，不剔鑿修補、不抹灰，減少了大量建筑垃圾，同時舍去了涂料、飾面等化工產(chǎn)品的特性，越來越得到廣大業(yè)主的青睞。
施工單位為保證清水混凝土的外觀質(zhì)量，在清水混凝土的施工過程中，必須加強施工過程的控制措施，使清水混凝土的施工質(zhì)量管理工作得到控制和提升，避免返工和后期大量的缺陷處理，從而降低工程總造價，產(chǎn)生效益。
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